Fábrica Jeep, um exemplo a ser seguido

Polo da FCA, localizado no município de Goiana, Região Metropolitana do Recife, impressiona por seus conceitos de sustentabilidade

Na semana passada, a fábrica da Jeep em Goiana recebeu um grupo de convidados para mostrar a sua planta produtiva mais moderna, que incorpora mais de 15 mil dos melhores conceitos adotados globalmente pelo grupo através do sistema World Class Manufacturing. Na entrada, o gerente da planta,  Pierluigi Esporino, deu as boas vindas aos visitantes e falou sobre a instalação e o projeto. “O Polo Jeep em Pernambuco foi um grande desafio, já que a Zona da Mata Norte do estado, na época, não tinha tradição industrial. Impulsionamos, dessa forma, a capacitação de cerca de 8 mil pessoas, grande parte moradores da região, que trabalharam durante dois anos nas obras de construção da fábrica Jeep”, declarou Esporino. A Jeep ainda continua a investir na educação e na qualificação dos interessados em trabalhar no polo. Caracterizando assim, um dos maiores programas de capacitação já realizados por uma empresa do setor automotivo no Brasil.

O Polo Automotivo Jeep é a primeira planta do Nordeste a ser Aterro Zero, isso significa que desde outubro de 2015, 100% dos resíduos gerados são enviados para reciclagem e reutilização. “Todos os resíduos gerados no Polo Automotivo Jeep vão para a Ilha Ecológica, uma área de 3 mil m² com 82 profissionais que atuam no gerenciamento de 14 mil toneladas mensais”, afirmou a analista de manufatura, Danúbia Lima. Atualmente, o polo conta com 34 contratos de destinação de resíduos. A maioria de empresas da região. “O Aterro Zero impulsionou no entorno do Polo o desenvolvimento da cadeia da reciclagem, com a criação de oportunidades de novos negócios”, complementa Danúbia.

Uma das, senão a maior virtude do Polo Jeep, é sua gestão ambiental. Em 2017 se tornou a primeira fábrica no setor automotivo na América Latina a ter o certificado Carbono Neutro, e desenvolveu processos para reduzir e neutralizar emissões de gases de efeito estufa geradas pela manufatura, com amplo envolvimento dos funcionários. Para reduzir as emissões, a fábrica adota uma série de medidas de eficiência energética e sistemas que substituem o uso da energia elétrica convencional pela oriunda de fontes renováveis. Além disso, desde sua inauguração, o espaço possui um dos mais modernos sistemas de reaproveitamento de água. Praticamente toda a água não potável utilizada entra em um ciclo de renovação para ser utilizada novamente. Esse ciclo está em funcionamento desde a inauguração, ou seja, faz cerca de quatro anos que a mesma água é utilizada e renovada para uso, com certeza um sistema que deveria ser padronizado em todas as fábricas.

Tudo começa a partir das prensas, onde o aço transforma-se nas mais diversas peças que formam a carroceria. Primeiro, as bobinas de aço são levadas à linha de corte, lá é estirado e cortado em chapas de diferentes dimensões. Em seguida, as placas, totalmente planas, seguem para as duas linhas HTL (High Transfer Line) de estampagem, que definem a geometria da peça.

Em seguida temos a funilaria, que recebe as peças das prensas e fica responsável pela carroceria. Praticamente todo o trabalho é realizado pelos 607 robôs, deixando os trabalhadores humanos para reparos ou outras tarefas menores. A principal estação é a Open Gate, que reúne 14 robôs que aplicam 100 pontos de solda simultaneamente, congelando a geometria da carroceria em uma única etapa, em menos de um minuto.

A terceira etapa envolve a pintura, na qual desde a inauguração e com os equipamentos instalados, a unidade do Polo Automotivo Jeep consome 20% menos produtos químicos e 29% menos energia. A Jeep também é a primeira do grupo FCA a utilizar o ciclo compacto de pintura ou primerless. O primer é o processo de aplicação de uma espécie de pintura-base antes da cor final do veículo. Com o primerless, além de garantir a maior eficiência produtiva, há também redução do consumo de tinta, energia e emissão dos gases causadores do efeito estufa.

E por último, a montagem, onde o carro “ganha vida” ao receber mais de 1.800 peças, ou 800 kg de componentes. O edifício da montagem foi especialmente desenhado no formato “Três Dedos” para otimizar a operação e a interação com o Parque de Fornecedores. Esse formato aumenta a agilidade na chegada das peças até o ponto de utilização na linha de montagem, otimizando o fluxo logístico, com redução de emissão de CO2 e a reutilização de embalagens.

A linha de montagem faz uso da tecnologia New Plant Landscape (NPL), um sistema integrado no qual o carro é mapeado em cada ponto da linha de produção. A linha é acompanhada por 600 terminais touchscreen que se comunicam constantemente com os operadores, mantendo os team leaders informados sobre cada detalhe de cada veículo.

“No Polo Automotivo Jeep foram desenvolvidas soluções inovadoras que garantem mais segurança e conforto para os operadores. Exemplo disso é a tecnologia usada para transportar as carrocerias, chamada de ‘Skillet Conveyor’: as plataformas em formato de sanfona são capazes de levantar e abaixar as carrocerias, variando a altura de acordo com a atividade que será desenvolvida e com os diferentes modelos que serão produzidos, mantendo sempre os operadores em posições ergonômicas. “Da mesma forma, os ganchos e rotatórios são utilizados para girar os veículos em 90 graus, para esquerda ou para direita, permitindo trabalhar na parte inferior dos carros mantendo posturas corretas de trabalho”, afirmou Luciana Costa, gerente de sustentabilidade para América Latina.

Fonte: Vrum